不锈钢发酵罐的壳体用工厂预制的单个球面组件(球瓣)组装成 装置场地上。球瓣被组装成球体并焊接起来.壳体上球瓣的形状和数量依下料方式和所采用的球瓣尺寸而定.制造球瓣时金属的消耗量以及组装和焊接的劳动量在很大水平上取决于下料方式和球瓣尺寸的大小.球瓣尺寸越小.制造时钢材的消耗就越少，因而用于发酵罐的钢材的总成本也越低.但在这种情况下，壳体的球瓣数增加，其制造过程中的劳动量加大，增加了焊缝的长度，壳体的组装也变得复杂了.采用自动焊接的可能性及其使用的规模也和下料方式有关。
必需减少焊缝的长度和安装部件的数量，要选用最经济的下料方式。并降低金属的消耗量.合理地解决这几方面的问题，就可以获得最佳下料方案，因而也就可使容器制造装置的费用达到最少.实际生产中使用以下几种下料方式。
只有在同一平行带范围内才有互换性。这种下料方式主要用于容积大于600米.如果壳体总共只由沿赤道分成的两个平行环带组成，球形罐建造中.最普遍采用的一种下料方式是平行经线式.用这种方式下料的发酵罐的壳体由若干平行环带组成.每个平行环带内的球瓣具有相同的形状。那么这种下料的方式就叫赤道经线式.容积小于600米的容器在用冲压方法制造球瓣时，可采用这种下料式方。