压力容器无损检测有那些方法？

压力容器无损检测有那些方法？

第86条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：
     １、压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。
     ２、压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条规定的原无损检测比例的20%。
     ３、对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。
     ４、铁磁性材料容器的表面检测应优先选用磁粉检测。
     ５、有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。
     第87条 除本规程第85条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84、86条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况。但对所有的焊缝交叉部位以及开也区将补其他元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100%超声或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。
     拼接封头应在成形后进行无损检测，若成表前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。
     搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头，、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按JB4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格招待上、下接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。
     经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应时行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。
     第88条压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行。
     对压力容器对接接头进行全部（100%）或局部（20%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采超声检测时，其合格级别为Ⅱ级。
     对GB150、GB151等标准中规定进行全部（100%）无损检测压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取⒈0的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，其对接接头进行全部（100%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅱ级；当采用超声检测时，其合格级别为Ⅰ级。
     公称直径大于等于250mm(或公称直径小于250mm。其壁厚大于28mm)的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的Ⅰ级。
     有色金属制压力容器焊接接头的无损检测合格级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。
     第89条 压力容器的对接接头进行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格。其质量要求和合格级别，应按各自合格标准确定。
     第90条 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应对未检测部分的质量负责。
     第91条 压力容器表面无损检测要求如下：
     1、 钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程第69条第款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中渗透性检测的显示痕迹等级评定的Ⅰ级要求。
     2、 有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。
     第92条 现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超标缺陷，则应按标准规定进行补充检测，若仍不合格，则应对该焊接接头做全部表面无损检测。
     第93条 制造单位必须认真做好无损检测的原妈记录，检测部位图应清晰、准确地反映实际检测的方位（如：射线照相位置、编号、方向中等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底征）或超声自动记录资料，保存期限不应少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。