啤酒行业酶制剂的使用原则

1确定酶制剂最佳用量：酶制剂用量不是一成不变的，应根据生产实际在实验的基础上灵活调整。酶制剂用量与酶的活力有关，企业确定酶的用量首先要检测产品的酶活力是否与标识一致；然后根据生产商推荐的添加量，设计用量梯度方案进行实验，在保证作用效果的前提下选择最低的添加量。用酶量太少，达不到效果；用量过多造成浪费，甚至使酶与底物之间失去平衡，形成过度分解，在工艺和啤酒口感方面出现异常。如：在糖化过程中，糊化时应用a-淀粉酶，其用量控制在6单位／克大米就可以达到最佳效果，加量太大，容易在糖化过程中造成α、β-淀粉酶比例失调，麦汁中非还原糖含量高，造成发酵度低，最终使啤酒口感不爽，有甜腻感。 　　

2发挥酶制剂的最佳效果：酶制剂使用时应注意添加细节，控制好生产过程中影响酶促反应的主要因素，如醪液浓度、酶浓度、pH值、温度、激活剂、作用时间以及生产中的工艺设备情况等，创造一个有利于酶制剂发挥最佳作用效果的外部环境，获得理想的啤酒产品质量。同时，复合酶使用时必须明确其主要功用和辅助功用，加强针对性，酶作用条件的安排应以主要酶的工艺条件为主，兼顾其他辅助酶。 　　

3避免酶制剂的残留：一些酶制剂具有较高的失活条件，如木瓜蛋白酶在啤酒经过60℃杀菌后仍具有活性。若添加阶段不当，酶制剂就会残留在成品啤酒中，带来产品风味的变化。例如，为提高发酵度而在发酵环节使用液体糖化酶，由于巴氏杀菌过程无法使其失活(完全失活需2000PU以上)，啤酒在保质期内会出现口味变甜的现象。