小七今天为大家带来几种常见结构的干燥设备，一起来看看吧！
又称沸腾床干燥器，使固体颗粒在流化状态下进行干燥。
散粒状固体物料由加料器加入到流化床干燥器，将过滤后的洁净空气加热，然后由鼓风机送入流化床底部，经分布板与物料接触，使得物料颗粒悬浮于气流之中，形成了类似于流体的流化状态，在这种状态下进行热质交换。物料干燥后由排料口排出，废气由流化床顶部排出，经旋风除尘器组和布袋除尘器回收固体粉料后排放入空气中。
气固两相接触面积大，接触均匀，相对速度大，传热快，热效率高。
流化床内温度分布均匀，避免局部过热的发生。
无转动件、振动件，设备维护费用低。
对热敏物料，可使用较低的温度进行干燥。
被干燥物料的颗粒大小有一定限制。另外当几种物料混在一起干燥时，物料重度应相近。
物料的返混比较激烈，可能会造成部分物料停留时间不均匀。物料可能因停留时间短而干燥不充分，也可能停留时间过长而过分干燥。
用于散粒状物料的干燥。
沟流现象
气体通过床层时，其流速虽然超过了临界流速，但床内只形成一条狭窄的通道，形成所谓的沟，大部分床层处于固定状态。这种现象容易产生死床，造成催化剂烧结，降低催化剂的使用寿命，降低转化率和生产能力。
产生原因：颗粒太细、潮湿、易粘结，床层薄，气流流速过低或气流分布不合理，气体分布板不合理。
消除方法：将颗粒进行预干燥，加大气流流速，加内部构件，改善分布板。
大气泡现象
床层中大气泡很多，气泡不断搅动和破裂，床层波动大，操作不稳定，气固间接触不好，就会使气固反应效率降低。
产生原因：通常床层较高，气速较大时容易产生大气泡现象。
清除方法：在床层内加设内部构件可以避免产生大气泡，促使平稳流化。
腾涌现象
就是气泡直径大到与床径相等，将床层分为几段，变成一段气泡和一段颗粒的相互间隔状态。此时颗粒层被气泡像活塞一样向上推动，达到一定高度后气泡破裂，引起部分颗粒的分散下落。腾涌发生时，床层的均匀性被破坏，使气固相的接触不良，严重影响产品的产量和质量，并且器壁磨损加剧，引起设备的振动。
产生原因：出现腾涌现象时，由于颗粒层与器壁的摩擦造成压降大于理论值，而气泡破裂时又低于理论值，即压降在理论值上下大幅度波动。一般来说，床层越高、容器直径越小、颗粒越大、气速越高，越容易发生腾涌现象。
清除方法：在床层过高时，可以增设挡板以破坏气泡的长大，避免腾涌发生。
利用雾化器将溶液、乳浊液、悬浮液或膏状料液分裂成细小雾状液滴，与热气体接触进行热交换，迅速排除本身水分，获得干燥。
在干燥塔顶部导入热风，同时将料液送至塔顶部，通过雾化器喷成雾状液滴，这些液滴群的表面积很大，与高温热风接触后水分迅速蒸发，在极短的时间内便成为干燥产品，从干燥塔底排除热风与液滴接触后温度显著降低，湿度增大，它作为废气由排风机抽出，废气中夹带的微粒用分离装置回收。
干燥速度快。
液滴温度低，产品质量好，可用于处理热敏性物料。
生产过程简化，操作控制方便。
产物纯度高。
操作条件可随时调整。
设备比较复杂，一次性投资大。
干燥室比较庞大。
废气中夹杂一定的微粉，需要一套高效分离装置。
设备热效率低，动力消耗大。
干燥初始水分高的物料。
干燥机主塔内壁粘附湿粉
产生原因：物料进料速度过快，量过大，导致干燥不完全。也有可能是未按照设备运行说明书中的操作进行，设备主塔未加热所致。
解决方法：减缓加料速度与数量，适当调节进料泵。提高进出口温度，观察设备是否存在物料堵塞现。
跑粉现象严重，产品的回收率很低
产生原因：旋风分离器存在问题，除尘性能低。
解决方法：检测旋风分离器是否存在缺口，气密性是否完好。根据物料特性适当增加二级除尘。
脉冲布袋除尘器除尘效果不佳
产生原因：问题主要存在布袋或是脉冲阀上。
解决方法：观察布袋是否对该干燥设备适合，清洗布袋必要时更换新布袋，检查接地线，检测脉冲阀是否正常运转。
气流干燥也称“瞬间干燥”，利用高速流动的热气流将物料在流态化输送过程中进行干燥。
热空气与物料同时送入干燥设备，在旋流干燥器内气流夹带物料沿着内壁形成螺旋运动，进行干燥， 干燥后的成品从旋风分离器排出，一小部分飞粉由旋风除尘器或布袋除尘器得到回收利用。
气-固接触面积大，传热效果好。
可用较高温度的空气做干燥介质。
设备结构简单，占地面积小。
能连续操作。
适用性广。
对物料有一定的磨损。
需用高能效的粉尘收集装置。
对于结块、不易分散的物料，需性能好的加料装置。
动力消耗大。