聚氨酯中间体生产过程氯循环利用减排技术取得突破

　　 氯气是一种重要的基础化工原料，世界上60%以上的化学品制造过程均涉及到氯气，而氯在化工过程中资源利用率极低，绝大部分原子利用率在50%以内，在聚氨酯制造过程中，原子利用率几乎为零，产生了大量副产氯化氢，目前我国副产氯化氢产量约600万吨，副产氯化氢利用无出路是制约众多企业和多个涉氯行业发展的共性难题。与此同时，传统氯气是通过电解装置制备，每产出1吨氯气需耗电2200千瓦时左右，属于重要的耗能产品。

　　 为缓解化工产业尤其是聚氨酯行业、氯碱行业等领域面临的氯资源约束和环境压力，实现副产氯化氢资源化利用，加快循环经济发展，科技部于2011年下达了“聚氨酯中间体氯资源循环利用节能减排技术”科技支撑计划项目，该项目由中国石油和化学工业联合会组织实施，项目实施过程中，不仅研制出了铜系HCL氧化催化剂，而且对反应机理、反应动力学和过程强化工艺方面进行了研究。在此基础上，开发了流化床氧化反应器和副产HCL原料气的净化技术，并通过技术系统集成进一步建成了百吨级催化剂装置，实现了氯资源在MDI生产中的循环使用，取得了良好的经济效益。

　　 为大力推进石化等量大面广的基础性原材料技术提升，《“十三五”材料领域科技创新专项规划》中，明确指出将基础化学品及关键原料绿色制造、特种高端化工材料等石油与化工材料技术作为发展重点，努力实现重点基础材料关键共性技术的重点突破，提升产业整体竞争力，实现优势产能合作，落实节能减排，实现我国材料产业由大变强。