关山难越焦化行业如何迈过烟气处理这道坎儿？

　　随着近年来雾霾天气的频发，大气环保压力不断加大，焦化行业作为高污染、高能耗行业之一。污染源主要来自于配煤和粉碎工序中产生的含尘废气，炼焦、熄焦工序中产生的含二氧化硫、氮氧化物、硫化氢、挥发性有机物等废气，回收工序产生的含硫铵粉尘、硫化氢、苯类等污染废气。因此，焦化行业一直是环保政策收紧的目标行业，也是淘汰落后产能的重点行业。

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　　环保压力加大焦化行业正在经历“生死劫”

　　目前国内焦化企业主要分为独立焦化企业、煤焦联营和钢厂自建焦化厂。虽然亏损大潮中独立焦化企业首当其冲，但在行业不景气的背景下，三种焦化企业均生存不易。焦炭价格走低背后，是焦化企业正在经历“生死劫”。这样的市场环境，环保部门强行要求企业执行新标准，使目前经营本就比较困难的焦化行业更是雪上加霜，难以生存。大量的环保成本、运行费用没有补贴，只能企业自己承担。在电力企业实行脱硫脱硝时，国家在电价上每度补贴2.5分钱，焦化行业脱硫脱硝大量的投入及运行费用，却没有补贴政策。

　　一边是低迷的市场行情，一边是越来越严格的环保政策要求，焦化行业如何才能生存发展下去，已经成了每个焦化企业需要面对的严峻问题。

　　截至2017年1月，《炼焦化学工业污染物排放标准》已经实施两年，这一标准的实施无疑为焦化行业烟气治理提供了一个标尺。但目前焦化行业中只有少数企业安装了脱硫装置，极少数企业安装了脱硝装置，能够达标排放企业寥寥无几，焦化行业烟气污染问题依然十分严重。业内人士分析认为，其主要原因是市场上缺乏成熟可靠、完整的一化脱硫脱硝技术。

　　目前我国燃煤发电等行业污染物控制技术已经较为成熟，各类先进除尘、脱硫、脱硝技术已经进入推广应用阶段，烟气脱硫装置、低氮燃烧系统及烟气脱硝装置已经普及，超低排放燃煤发电技术已成功示范。解决焦炉烟气污染物排放问题，有人自然就把目光投向了燃煤电厂的烟气治理技术。对此，业内人士表示，焦化行业烟气治理并不能简单地照搬燃煤电厂的经验，两个行业间存在着在较大差别。燃煤电厂普遍采用的工艺路线是高温脱硝—余热回收—湿法脱硫—湿电除尘的工艺路线，并不适合焦化行业的生产实际。

　　烟气治理技术滞后成短板亟待突破

　　作为传统煤化工行业,我国焦化领域发展相对粗放,污染物治理措施更是在近年来不断严苛的环保政策下迫以实行,多数焦化企业尚未实现焦炉烟气SO2和NOx排放有效防控,与GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中的规定有一定差距。由于焦炉烟气与燃煤电厂烟气在烟气温度、SO2和NOx含量等方面均存在差异,故二者的脱硫脱硝治理技术路线不能完全等同。研究与实践表明,我国焦炉烟气脱硫脱硝技术在工艺路线选取、关键催化剂国产化、系统稳定运行等方面存在一定问题,严重制约了焦化行业污染物达标排放。

　　业内专家认为，当前焦化行业面临的环保问题主要为焦炉烟气尘、二氧化硫的排放控制；氮氧化物、VOCs等控制技术不成熟或成本高；无组织控制较弱。在不同的生产环节，需采用不同的减排措施。

　　尽管目前有很多对应的治污措施，但这些技术也存在许多短板。中国工程院院士杨启业指出，目前我国焦化厂煤气净化系统普遍采用了流程短、投资省的HPF法脱硫脱氰技术。HPF法是以煤气中的氨为碱源，对苯二酚、酞菁化合物及硫酸亚铁为复合催化剂，脱除焦炉煤气中的氢氰酸和硫化氢的湿式液相催化氧化脱硫脱氰技术。该技术脱除效率高，投资和运行费用低，但有处理煤气量较小、需多套并联使用、硫黄品质低、熔硫操作环境差、产生脱硫废液且处理难度大等缺点。

　　面对日益严格的排放要求，目前国内的环保技术能否帮助焦化企业达到国家的要求？更重要的是，在焦化行业推进脱硫脱硝还要充分考虑成本因素。据介绍，投资一套脱硫脱硝装置，仅购买设备就要1500万～2000万元，而每年的设备运行费用还得400万～500万元，这对目前尚不景气的焦化企业来讲，可是一笔不小的开支。另外，如果焦化企业在技术上选择失误，会导致决策失误，偏离初衷，或者会导致企业犹豫不决，延缓烟气治理进度，对企业造成负面的影响。