烧焦的现象 产生烧焦的原因 排除烧焦的方法 02 1.塑化不良的现象 03 产生疙瘩的现象 产生疙瘩的原因 (3) 加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。 排除疙瘩的方法 04 塑料层正负超差 产生超差的现象 产生超差的原因 排除超差的方法 (3) 注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。 05 其它缺陷
(1)温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而烧焦。
(2)机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
(1)温度控制超高造成塑料烧焦。
(2)螺杆长期使用而没有清洗，烧焦物积存，随塑料挤出。
(3)加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而烧焦。
(4)停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解烧焦。
(5)多次换模或换色，造成塑料分解烧焦。
(6)机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵，造成超高温后烧焦。
(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
(6)发现烧焦应立即清理机头和螺杆。
(1)塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。
(2)温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
2.塑化不良产生的原因
(1)温度控制过低或控制得不合适。
(2)塑料中有难塑化的塑料颗粒。
(3)操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3. 排除塑化不良的方法
(1) 按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当地调高温度。
(2) 要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
(3) 利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性。
(4) 选配模具时，模套适当小些，加强出浇口的压力。
(1) 树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
(2)烧焦产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
(3) 杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
(4) 塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
(1) 由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来。
(2) 塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
(4) 温度控制超高，造成焦烧，从而产生烧焦疙瘩。
(5) 对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
(1) 塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
(2) 加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶除干净。
(3) 发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不好，要立即清洗机头和螺杆，排除烧焦物。
(4) 出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
(1) 螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
(2) 半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
(3) 温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
(1) 线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
(2) 半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
(3) 操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
(4) 调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
(5) 螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
(6) 加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
(1) 经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
(2) 选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。
(4) 不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
1. 产生的原因
(1) 局部控制温度超高。
(2) 塑料潮湿或有水份。
(3) 停机后塑料中的多余气体没有排除。
(4) 自然环境潮湿。
2. 排除方法
(1) 温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。
(2) 加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料打扫干净。
(3) 在加料处增设预热装置，以除去塑料中的潮气和水份。
(4) 经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
二、 脱节或断胶
1. 产生的原因
(1) 导电线芯有水或有油
(2) 线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。
(3) 半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。
2. 排除方法
(1) 模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6~8 mm。
(2) 适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
(3) 降低螺杆和牵引的速度。
(4) 适当调高机头的控制温度。
三 、坑和眼
1. 产生的原因
(1) 紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。
(2) 线芯有水、有油、有脏物。
(3) 半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
(4) 温度控制较低。
2.排除方法
(1) 绞合导体的紧压要符合工艺规定。
(2) 半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。
(3) 清除脏物，缆芯或线芯要预热。
四 、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
1. 产生原因
(1) 塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
(2) 模具选配过大，抽真空后造成的。
(3) 模芯损坏后产生塑料倒胶。
(4) 线芯太重，塑料层冷却不好。
2. 排除方法
(1) 检查半成品品质量，不合格品不生产。
(2) 装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。
(3) 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却。
五、 塑料表面出现痕迹
1. 产生原因
(1) 模套承线径表面不光滑或有缺口。
(2) 温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。
2.排除方法
(1) 选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。
(2) 把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。