分步沉淀法除铁法介绍
铁无论在镍系统还是在铜系统都是一种不易除去的杂质，铁量越高，则电效越低，还影响镍和铜的化学品级率，因此将金属回收工段作为铜和镍系统的主要排杂工序。然而要想用中和承解法将含铁30g/L的浆化浸出液中的铁除去，不但不好过滤，且镍、铜损失较大。因此冶炼厂采用的除铁工艺是黄钠铁矾除铁法工艺。(1)温度：从黄钠铁矾除铁法的原理可以看出：这种化学反应是吸热反应，温度越高，反应越迅速，一般应控制在90℃；但从现场状况来看，原浸出液中含镍70～80 g/L，，含铜40 g/L，，含钠在50～70 g/L，含铁30 g/L，总金属浓度较高，粘度较大，若较长时间将温度控制在90℃以上，很快就有镍和铜等金属的硫酸盐结晶产生，从而降低镍、铜的回收率。(2)pH值：黄钠铁矾的成矾pH值在1.7～1.9就可进行，但是在矾的生成过程中不停地有硫酸产生，致使pH值下降，因此为了保证成矾的连续性和除铁的彻底性，必须不停地加入碱溶液。因此pH值最好稳定地控制在2.......阅读全文
分步沉淀法除铁法介绍
铁无论在镍系统还是在铜系统都是一种不易除去的杂质，铁量越高，则电效越低，还影响镍和铜的化学品级率，因此将金属回收工段作为铜和镍系统的主要排杂工序。然而要想用中和承解法将含铁30g/L的浆化浸出液中的铁除去，不但不好过滤，且镍、铜损失较大。因此冶炼厂采用的除铁工艺是黄钠铁矾除铁法工艺。(1)温度：从黄
分步沉淀法除铁
铁无论在镍系统还是在铜系统都是一种不易除去的杂质，铁量越高，则电效越低，还影响镍和铜的化学品级率，因此将金属回收工段作为铜和镍系统的主要排杂工序。然而要想用中和承解法将含铁30g/L的浆化浸出液中的铁除去，不但不好过滤，且镍、铜损失较大。因此冶炼厂采用的除铁工艺是黄钠铁矾除铁法工艺。(1)温度：从黄
关于分步沉淀法除铁的介绍
铁无论在镍系统还是在铜系统都是一种不易除去的杂质，铁量越高，则电效越低，还影响镍和铜的化学品级率，因此将金属回收工段作为铜和镍系统的主要排杂工序。然而要想用中和承解法将含铁30g/L的浆化浸出液中的铁除去，不但不好过滤，且镍、铜损失较大。因此冶炼厂采用的除铁工艺是黄钠铁矾除铁法工艺。 (1)温
分步沉淀法工艺介绍
浸铜后渣经过硫酸化焙烧后，将酸化渣浆化后cu、Ni、Fe、Ag均以硫酸盐的形式存在于溶液中，要将这些硫酸盐分离比较困难。浸铜后渣硫酸盐分离沉淀过程是按银、铜、镍的先后顺序进行析出的。因此要实现其分离，简单可行的方法是将这些金属离子转化成钠盐或碳酸盐的沉淀。因此本体系中所选择的药剂是碳酸钠。而经酸化焙
分步沉淀法工艺
浸铜后渣经过硫酸化焙烧后，将酸化渣浆化后cu、Ni、Fe、Ag均以硫酸盐的形式存在于溶液中，要将这些硫酸盐分离比较困难。浸铜后渣硫酸盐分离沉淀过程是按银、铜、镍的先后顺序进行析出的。因此要实现其分离，简单可行的方法是将这些金属离子转化成钠盐或碳酸盐的沉淀。因此本体系中所选择的药剂是碳酸钠。而经酸化焙
分步沉淀法溶解沉银介绍
先将渣用水和稀释后的母液进行浆化、搅拌，可溶性的金属这时可溶解成一系列的硫酸盐溶液。在此之前，冶炼厂对银的回收几乎未找到较为合适的办法，致使大部分的银流失到铁渣中，大大降低了银的回收率。经过摸索，在原有设备的基础上，将碱液接到浆化浸出槽的上方，在边搅拌边浸出的同时，再加入碱液，直到pH值到一定值时，
简述分步沉淀法工艺
浸铜后渣经过硫酸化焙烧后，将酸化渣浆化后cu、Ni、Fe、Ag均以硫酸盐的形式存在于溶液中，要将这些硫酸盐分离比较困难。 浸铜后渣硫酸盐分离沉淀过程是按银、铜、镍的先后顺序进行析出的。因此要实现其分离，简单可行的方法是将这些金属离子转化成钠盐或碳酸盐的沉淀。因此本体系中所选择的药剂是碳酸钠。而
分步沉淀法溶解沉银的相关介绍
先将渣用水和稀释后的母液进行浆化、搅拌，可溶性的金属这时可溶解成一系列的硫酸盐溶液。在此之前，冶炼厂对银的回收几乎未找到较为合适的办法，致使大部分的银流失到铁渣中，大大降低了银的回收率。经过摸索，在原有设备的基础上，将碱液接到浆化浸出槽的上方，在边搅拌边浸出的同时，再加入碱液，直到pH值到一定值
分步沉淀法溶解沉银
先将渣用水和稀释后的母液进行浆化、搅拌，可溶性的金属这时可溶解成一系列的硫酸盐溶液。在此之前，冶炼厂对银的回收几乎未找到较为合适的办法，致使大部分的银流失到铁渣中，大大降低了银的回收率。经过摸索，在原有设备的基础上，将碱液接到浆化浸出槽的上方，在边搅拌边浸出的同时，再加入碱液，直到pH值到一定值时，
分步沉淀法的方法优势
(1)通过现场实践，分步沉淀法能处理有价金属品种较多的溶液，具有操作方便，设备简单，工艺易控制，投资少，回收率高等特点，完全适合现场生产。(2)不足之处是每道工序中分离的终极产品不是很纯净，如铁渣中的镍含量还有2%左右，铜含量2%～2．5%，银含量100 g/t左右，有待于通过工艺控制或设备改造，进