“合成橡胶产业化关键技术”取得重大突破

　　2月25日,记者从石油化工研究院了解到，由该院牵头承担国家重点研发项目的“合成橡胶产业化关键技术”取得阶段性成果。

　　在星型支化丁基/溴化丁基橡胶合成、双B级轮胎制备技术等核心技术领域实现重大技术突破，使丁基硫化胶囊使用寿命在原有基础上提高了17%以上，推动国产轮胎的流动阻力和抗湿滑性能双双跨入B级标准，将使合成橡胶材料在轮胎制备中的占比再提高15%以上，将推动我国合成橡胶及轮胎产业跻身世界一流行列，为合成橡胶和轮胎产业的供给侧改革和高质量发展提供了“一揽子”的技术解决方案。

　　丁基橡胶是气密性最好的橡胶材料。星型支化丁基橡胶/溴化丁基橡胶是我国轮胎产业高端化过程中提高硫化胶囊寿命，减薄气密层所迫切需要的橡胶品种。但生产技术难度大，国内无成熟的星型支化技术和产品。同时，加工技术的落后导致国内轮胎产业落后于国外，国内制造的轮胎与国外先进的双B轮胎要差2～3个等级。

　　为扭转国内合成橡胶产业“大而不强”的被动局面，提高我国轮胎产业的市场竞争力，国家科技部首次将“合成橡胶产业化关键技术”列入国家重点研发计划，把打通轮胎产业链的瓶颈上升为国家重大产业专项。石油化工研究院合成橡胶创新团队立足自身优势，发挥产业链“加油站”的支撑作用，牵头长春应化所等7家国内橡胶领域的科研机构和高校，承担了这个事关我国合成橡胶与轮胎领域未来发展的重大产业发展项目。

　　一年来，项目团队通过协同攻关，完善了丁基橡胶溴化、中和反应控制技术的新工艺，开发出具自主知识产权的淤浆法星型支化丁基橡胶稳定合成关键技术，提升了我国轮胎产业的整体水平，这些“重量级”技术工业化应用以后将使我国的轮胎产业跻身世界一流行列，中国石油在国内合成橡胶领域的优势将得到进一步的巩固，也为10万吨/年高端丁基橡胶工艺包的开发提供了核心技术。