超声波探伤应用技巧分析
一、铸件超声波探伤：由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，所以探伤困难大，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。二、锻件超声波探伤：（一）锻件加工及常见缺陷：锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。锻压过程包括加热、形变和冷却。锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。铸造缺陷主要有：缩孔残余......阅读全文
超声波探伤仪探伤波形
超声波在工件中传播，遇到不同的介质界面（如缺陷、工件底面或侧面）时，均会产生反射或折射，有些反射波将在荧光屏上显示出来，这就是探伤波形。反射波形（反射波的形状及高度）取决于反射面的性质、工件的形状及仪器（包括探头）的工作状态等。 探伤波形是判断缺陷的依据。即由反射波的位置确定缺陷的位置
超声波探伤原理
目前，运用数字式数据处理比模拟电子技术显示了极大的优越性，随着探伤技术的发展，数字信号处理与分析已不再仅仅是辅助技术，而是一种基本技术。高性能的A/D转换器和率的微处理器的问世，将不断地取代模拟电子的技术，尤其在高频领域应用模拟电子技术明显受到限制。数字化超声波探伤使测试系统开拓了新的检测能力。数字
超声波探伤作用
无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大
超声波探伤级别
检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.注:A级难度系数为
超声波探伤与涡流探伤的区别
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 涡流检测就是运用电磁感应原
超声波探伤与涡流探伤的区别
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 涡流检测就是
超声波探伤仪简介之探伤方式
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 目前，医生们应用的超声诊断方法有
超声波探伤仪的探伤功能简介
◆ 波峰记忆：实时检索缺陷最高波，记录缺陷最大值 ◆ Φ值计算：直探头锻件探伤找准缺陷最高波后自动计算、显示缺陷当量尺寸 ◆ 缺陷定位：实时显示缺陷水平、深度（垂直）、声程位置 ◆ 缺陷定量：缺陷当量dB 值实时显示 ◆ 缺陷定性：通过回波包络波形，方便人工经验判断 ◆ DAC/AVG
超声波探伤仪的探伤功能简介
超声波探伤仪的探伤功能简介超声波探伤仪的探伤功能简介，超声波探伤仪在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。超声检测方法通常有穿透法、脉冲反射法、串列法等。数字式超声波探伤仪现在通常是
射线探伤与超声波探伤有哪些区别？
X射线对体积型缺陷敏感，但对线状缺陷，特别是厚板中细微的未焊透(熔入缺乏)或微裂纹等难于发现，而超声波探伤仪对线状缺陷敏感，却对点状缺陷的定量不轻易定准；射线照像对工件外表要求不高，它是经过底片来评价焊接质量的，其特点是直观且易于定性和存档，但难于确定深度偏向的尺寸。而超声波探伤仪对检测面的要求