科学家创制橡胶合成与应用新材料与新技术

科技成果鉴定会现场  青岛能源所供图

 新材料与技术应用于轮胎   青岛能源所供图

7月23日，中国石油和化学工业联合会组织的“铁系催化丁戊橡胶合成与应用关键技术”科技成果鉴定会在青岛召开。中国科学院院士唐勇等九位专家组成的鉴定委员会一致同意技术通过鉴定，认为该项目整体技术达到国际先进水平，解决了我国溶聚丁苯橡胶严重依赖进口的难题，建议该技术加快产业化。

我国是全球最大的轮胎生产和消费国，每年溶聚丁苯橡胶的需要量大于20万吨，主要应用于高性能轮胎的胎面，提供高抗湿滑性（安全性）。同时，随着我国轮胎行业的快速增长，预计我国溶聚丁苯橡胶的需求量仍会保持在年均10%速率递增，但高端溶聚丁苯橡胶严重依赖进口，几乎被国外垄断。

2015年4月，中国科学院青岛生物能源与过程研究所（山东能源研究院）联合石化、轮胎企业开始进行铁系丁戊橡胶新材料的源头创新，经过七年时间成功创制铁系丁戊橡胶新材料技术与产品，形成“原创性、系统性、用得上、有影响”的重大成果产出，服务国家能源化工和新材料重大需求和国民经济发展。

青岛生物能源所研究员、催化聚合与工程研究组负责人王庆刚介绍，针对我国合成橡胶严重依赖进口的问题，该所通过设计合成新型铁系催化剂，创制了铁系丁戊橡胶新材料——铁系丁戊橡胶，并开发了具有自主知识产权的催化剂技术和催化聚合技术。该所与中石化巴陵石化合作，首次实现了铁系丁戊橡胶百吨级间歇聚合和连续聚合中试放大试验。目前，正在进行3万吨/年的产业化示范研究。

中石化巴陵石化工科技发展部副经理周江明表示：“从中试的情况来看，原材料的成本是大概每吨一万二三千块，同系列的这个产品，它的成本会超过两万，所以从成本上来讲，我们具有极端的优势。”

同时，该所与山东玲珑和昊华轮胎等企业合作，进行铁系丁戊橡胶在轮胎胎面胶中替代溶聚丁苯橡胶的应用技术研究，并完成了轮胎制造评测。结果表明：铁系丁戊橡胶可以完全替代依赖进口的溶聚丁苯橡胶，铁系丁戊橡胶轮胎的湿地抓着指数可高达1.63，达到欧盟新标签法A级（参比胎B级）。

青岛森麒麟轮胎股份有限公司与该所签署了全面战略合作协议，在100%可持续可循环新材料领域开展深度合作、展开技术攻关，致力于提升中国材料行业的技术水平及国际市场竞争力，为全球轮胎新材料未来蓄能。

据介绍，该项目已申请发明专利36项，其中国际发明专利7项；获批授权发明专利13项，其中欧洲授权发明专利1项；形成了具有自主知识产权的技术成果。